热流道模具的基本原理与工作流程可以归纳为以下几点：

一、基本原理

热流道模具，又称无流道模具，其基本原理是在每次注射完毕后，流道中的塑料不凝固，因此在下一次注射时流道仍然畅通。这种设计主要依赖于精确的温度控制和熔融塑料的连续流动。其核心是加热系统，通常由电热圈、加热元件和温度控制器组成，以塑料在流道内始终保持熔融状态。

二、工作流程

1. 加热：在注射之前，模具和热流道系统需要被加热到设定的温度。这一步是为了塑料在流经流道时能够保持熔融状态。

2. 注射：塑料颗粒通过注塑机的料斗进入加热筒，在螺杆的推动下向前移动并逐渐加热至熔融状态。熔融的塑料随后通过热流道系统流入模具的型腔中。

3. 填充与保压：熔融塑料充满模具型腔后，注塑机施加压力以塑料在模具内充分填满每个角落。在塑料冷却固化的过程中，保持一定的压力以防止塑料回缩。

4. 冷却与固化：模具进行冷却，使熔融塑料固化成型。由于流道中的塑料没有凝固，所以在下一次注射的时候流道仍然畅通，大大缩短了产品的成型周期。

5. 脱模：一旦产品冷却到足够的程度，模具便会打开，顶出机构将成型的产品从模具中顶出。

三、优点与缺点

优点：

1. 缩短制件成型周期：因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。
2. 节省塑料原料：在全热流道模具中无冷浇道，因此无生产费料。
3. 提高产品质量：塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制，使产品品质一致。
4. 消除后续工序：有利于生产自动化，制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。

缺点：

1. 模具成本上升：热流道模具制作工艺设备要求高，且需要精密加工机械作保证，导致模具成本增加。
2. 维修复杂：与冷流道模具相比，热流道模具操作维修更为复杂。如使用操作不当易损坏热流道零件，可能导致生产无法进行。

总的来说，热流道模具通过精确的温度控制和熔融塑料的连续流动实现了高效、高质量的产品生产，但同时也带来了模具成本上升和操作维修复杂的问题。