在扎带模具研发过程中，关键技术难题的突破是模具性能提升、生产效率提高以及产品质量保证的关键。以下是对这些技术难题及其突破方法的归纳和总结：

一、模具温度控制与热流道技术

1. 难题：传统扎带模具在注塑过程中，胶体易受温度及环境影响，导致流动缓慢、固化，进而影响生产效率和产品质量。
2. 突破：采用热流道注塑腔体机构，通过电加热管对热流道进行持续加热，胶体在流道内保持熔融状态。这大大提高了胶体的流动性，减少了固化风险，从而提升了生产效率和产品质量。

二、模具流道设计与产品成型质量

1. 难题：传统模具的模芯多设置为一组流道型腔，导致胶体无法流向较远的产品型腔内，限制了产品成型的个数，且易造成废品率上升。
2. 突破：通过优化模具流道设计，如采用并列设置的流道型腔，使得胶体能够更均匀地流向各个产品型腔。这不仅增加了产品成型的个数，还降低了废品率，进一步提高了生产效率。

三、模具材料与使用寿命

1. 难题：模具在使用过程中承受着高温、高压等恶劣环境，易导致磨损、变形等问题，影响模具的使用寿命。
2. 突破：选用高强度、高耐磨性的模具材料，如预硬钢、硬质合金等，以提升模具的耐用性。同时，对模具进行精细的热处理和表面处理，进一步增强其抗磨损和抗腐蚀能力，从而延长模具的使用寿命。

四、模具制造精度与装配工艺

1. 难题：模具的制造精度和装配工艺直接影响到产品的成型质量和生产效率。
2. 突破：采用的数控加工设备和精密检测技术，模具各部件的加工精度。同时，优化装配工艺，采用定位销、导向套等精密装配元件，模具在装配过程中的准确性和稳定性。这有助于提高产品的成型质量和一致性，降低生产过程中的不良率。

综上所述，通过突破上述关键技术难题，可以提升扎带模具的性能、生产效率和产品质量。这些突破不仅依赖于的材料和技术手段的应用，还需要不断优化设计理念和制造工艺流程，以实现模具行业的持续创新和发展。