热流道系统的设计与选型要点主要包括以下几个方面：

一、热流道系统概述与优势

热流道系统用于保持从注塑机射嘴到注塑模具交口之间的塑料处于熔融状态。其优势包括缩短生产周期、提高塑料制作的一致性和制件品质、减小浇口留痕、降低注塑压力等。

二、设计与选型要点

1. 分流板设计：
- 考虑熔融状态塑料精确的温度控制。
- 保证各型腔均匀的流动，以制件的一致性。
- 喷嘴尺寸要能保证熔融状态塑料的充分流动。

2. 浇口设计：
- 浇口大小及型式需能正确打料，同时又能很好闭合。
- 避免滞留或妨碍流动的地方，以保证良好的换色和防止塑料降解。

3. 全热流道与半热流道选择：
- 全热流道：单点喷嘴直接浇注于制件，无冷流道，可缩短成型周期和降低部件应力。
- 半热流道：单点喷嘴浇注于冷流道，可减少冷流道重量，降低模具费用，适用于浇口位置有限制的应用。

4. 材料选择与考虑：
- 根据注塑特性选择原料，如易、中等、难加工的材料。
- 对于含有较多填充物或低MFI的原料，在分类等级上需上升一级。

5. 温控与加热方式：
- 选择具有高精度和稳定性的温控器。
- 考虑熔料的加热方式，如内部加热或外部加热，以适应不同的原料和加工需求。

6. 标准与非标准热流道系统选择：
- 优先选择标准热流道系统，因其价格低、交货期短，且零件具有互换性，便于未来使用与维护。

7. 多区域温度控制：
- 对于大尺寸、复杂的热流道系统或加工对温度敏感的塑料，应选择具有多区域分别控温的设计方案。

三、其他考虑因素

- 提供完整的客户资料，包括2D或3D图、产品设计信息等，以热流道设计方案的可行性。
- 使用CAE软件进行流道分析计算，特别是针对加工流动性差的塑料、溶体在热流道系统里流动距离大或制件重量大的情况。
- 考虑注塑压力损失，特别是在热流道系统中的流动距离增加时。

综上所述，热流道系统的设计与选型需综合考虑多个方面，包括分流板设计、浇口设计、材料选择、温控与加热方式、标准与非标准系统选择以及多区域温度控制等。同时，还需根据具体的产品和生产需求进行细致的分析和决策。